Fachwissen - Schneidsysteme

Fehlerbehebung bei der Qualität des Plasmaschneidens
Einführung

Wie bei jedem Schneidprozess gibt es viele Variablen, die die Plasmaschneidqualität beeinflussen. Zu diesen Variablen gehören:

  • Art des Brenners
  • Ausrichtung des Brenners
  • Zustand der Verschleißteile
  • Lichtbogenspannung oder Schnitthöhe
  • Gasart
  • Gasreinheit
  • Gasdruck und -fluss
  • Materialdicke
  • Materiallegierung
  • Oberflächenzustand
  • Stromstärke
  • Größe der Düsenöffnung
  • Schneidgeschwindigkeit (d. h. Vorschubgeschwindigkeit der Maschine)

Die meisten dieser Variablen sind voneinander abhängig. Wenn eine Variable geändert wird, hat das Einfluss auf die anderen Variablen. Herauszufinden, wie Probleme bei der Schnittqualität behoben werden können, kann schwierig sein. Die folgenden Informationen wurden zusammengestellt, um die gängigen Lösungen für einige typische Probleme bei der Schnittqualität bereitzustellen. Wählen Sie zuerst das aufälligste Merkmal:

  • Schnittwinkel
  • Schnittplanheit
  • Oberflächenbeschaffenheit
  • Schlacke

Die empfohlenen Schneidparameter liefern normalerweise die beste Schnittqualität. Halten Sie sich daher an die in der Bedienungsanleitung genannten empfohlenen Parameter für Ihr System. Manchmal können die Bedingungen abweichen und es sind kleinere Anpassungen erforderlich. Wenn dies der Fall ist:

  1. Ändern Sie den Gasfluss und Gasdruck in kleinen, stufenweisen Schritten.
  2. Erhöhen oder senken Sie nach Bedarf die Bogenspannung in Schritten von einem Volt.
  3. Ändern Sie die Schneidgeschwindigkeit schrittweise um fünf Prozent oder weniger, bis sich die Bedingungen/Ergebnisse verbessern.

Schnittwinkel

Negativer Schnittwinkel
Wenn die Obermaße eines Teils größer als die Untermaße sind, haben Sie einen „negativen" Schnittwinkel. Dies kann verursacht werden durch:

  • einen falsch ausgerichteten Brenner,
  • verbogenes oder verzogenes Material,
  • abgenutzte oder beschädigte Verschleißteile,
  • eine niedrige Lichtbogenspannung und/oder
  • eine zu niedrige Schneidgeschwindigkeit.

Positiver Schnittwinkel

Ist das Obermaß kleiner als das Untermaß, haben Sie einen „positiven" Schnittwinkel. Dies wird normalerweise verursacht durch:

  • einen falsch ausgerichteten Brenner,
  • verbogenes oder verzogenes Material,
  • abgenutzte oder beschädigte Verschleißteile,
  • eine hohe Lichtbogenspannung,
  • eine zu hohe Schneidgeschwindigkeit und/oder
  • eine ungeeignete Einstellung der Stromstärke.

Schnittplanheit

Ober- und Unterseite gerundet

Dies passiert in der Regel nur beim Schneiden von dünneren Materialien, die weniger als 6 mm dick sind. Die häufigste Ursache ist die Überbeanspruchung des Materials oder die Verwendung einer zu hohen Stromstärke für die Materialdicke.

Negativer Schnitt

Wenn die Seiten der Schnittfläche nach innen gebogen sind, liegt das sehr wahrscheinlich daran, dass mit dem Brenner zu nah am Material geschnitten wurde. Dies passiert, wenn die Lichtbogenspannung für die vorhandene Materialdicke zu niedrig eingestellt wurde.
Oberflächenbeschaffenheit

Verfahrensbedingte Rauheit

Falls Sie Unregelmäßigkeiten am Schnittbild an der Schnittstelle feststellen, welche einheitlich sind und eventuell nur an einer Achse auftreten, ist dies vermutlich verfahrensbedingt. Die wahrscheinlichen Probleme hierbei sind:

  • abgenutzte oder beschädigte Verschleißteile und/oder
  • ein zu hoher Gasfluss.

 

Maschinenbedingte Rauheit

Wenn die Unregelmäßigkeiten am Schnittbild an der Schnittstelle uneinheitlich und oft auf eine Achse beschränkt sind, prüfen Sie, ob die Rauheit durch die Maschinenbewegung verursacht wird. Dies könnte verursacht werden durch:

  • Verschmutzung der Maschinenlaufbahn, Laufrollen und/oder Antriebsritzel
  • Falsche Ausrichtung der Laufbahn
  • Abnutzung, Beschädigung oder Lockerung der Laufrollen oder Lager.

Schlacke

Schlackebildung kann vorkommen. Es gibt viele Ursachen, die das Auftreten von Schlacke beeinflussen können. Moderne Plasmasysteme schneiden normalerweise ohne Schlackenbildung. Wenn sich an Ihren Teilen Schlacke bildet, bedeutet dies in der Regel, dass etwas nicht richtig/ordnungsgemäß funktioniert. Es gibt mehrere unterschiedliche Schlackearten, z.B. Hochgeschwindigkeits-Schlacke, Niedergeschwindigkeits-Schlacke und Oberflächen-Schlacke.

Hochgeschwindigkeits-Schlacke

Ist die Schlacke klein, tritt aber an der Unterseite des geschnittenen Teils geschweißt oder als Wulst auf, wird dies normalerweise durch zu schnelles Schneiden verursacht. Diese Art von Schlacke ist schwierig zu entfernen. Eventuell ist eine Schleifbehandlung erforderlich. Oft kommen noch „S-förmige" Bogenspuren hinzu. Diese sind auch ein Zeichen für zu schnelles Schneiden. Überprüfen Sie auch, ob die Lichtbogenspannung zu hoch ist.

Niedergeschwindigkeits-Schlacke

Niedergeschwindigkeits-Schlacke bildet sich als größere Tropfen an der Unterseite des Schnittes, lässt sich aber in der Regel sehr einfach entfernen. Versuchen Sie mit einer höheren Geschwindigkeit zu arbeiten und/oder die Lichtbogenspannung zu erhöhen, um die Schnitthöhe zu vergrößern.

Oberflächen-Schlacke

Diese erscheint als Spritzer an der Oberfläche der Teile und ist in der Regel einfach zu entfernen. Die häufigste Ursache ist zu schnelles oder zu hohes Schneiden (hohe Lichtbogenspannung).

Unregelmäßige Schlacke

Wenn die Schlacke uneinheitlich ist und an der Ober- oder Unterseite des Teils auftritt, überprüfen Sie, ob die Verschleißteile abgenutzt sind.

Andere Faktoren, die Einfluss auf die Schlacke haben:

Es gibt einige andere Faktoren, welche die Bildung von Schlacke beeinflussen können. Die meisten davon werden durch das Material selbst verursacht. Dazu können die Materialtemperatur, die Oberflächenbeschaffenheit wie schwerer Walzzunder oder Rost und die Materialzusammensetzung gehören. Zum Beispiel bilden Legierungen mit einem hohen Kohlenstoffgehalt in der Regel mehr Schlacke.

Kategorien Schneidsysteme , Tag Plasma

x

x

Loading..